近日，由中国兵器工业集团第五九研究所联合重庆长安汽车共同研发的国内首套万吨级热冲压连续模正式下线，并通过汽车行业权威检测机构验证，各项性能指标均达到国际先进水平。该套模具的成功研发，打破了德国、日本等国家在万吨级热冲压连续模领域的技术垄断，填补了国内空白。
据项目负责人介绍，万吨级热冲压连续模是生产新能源汽车超大型一体化车身结构件的核心装备，此前全球仅有3家海外企业具备量产能力。传统热冲压工艺采用单工序模生产，需经过多台设备转运加工，不仅生产周期长达45秒/件，且因多次定位导致产品精度偏差较大。此次研发的连续模集成了加热、成型、淬火、冲孔等8道核心工序，实现了超大型结构件的"一次成型"。
该套模具的核心技术突破体现在三个方面：一是创新采用分区温控加热系统，通过128个独立温控单元精准控制模具型面温度，使材料成形率提升至99.5%；二是研发高强度模具钢表面涂层技术，采用等离子喷涂工艺制备WC-Co涂层，模具使用寿命从海外同类产品的5万次提升至8万次；三是搭载智能检测模块，集成32个高清视觉传感器实时监测产品尺寸，将尺寸公差控制在±0.05mm以内。
目前，该套模具已在长安汽车重庆工厂完成安装调试，正式投入新能源汽车CS75 PLUS车型的一体化门环生产，生产节拍缩短至18秒/件，单件生产成本降低30%。中国汽车工业协会专家表示，该技术成果将推动我国汽车车身制造向"轻量化、一体化、高效化"转型，为新能源汽车产业降本增效提供核心装备支撑。