近日，国内某知名汽车零部件企业在冲压拉伸模具技术领域实现重大突破，其自主研发的复杂汽车结构件连续模成功将生产工序从15道压缩至10道，生产节拍从每分钟8-10次提升至18次，效率实现翻倍增长，相关技术指标达到行业领先水平。该成果的落地，为新能源汽车核心零部件的高效生产提供了关键技术支撑。
据了解，此次突破聚焦于新能源汽车电池包支架等复杂结构件的生产痛点。传统工艺中，这类零件因多曲面、多孔位、非对称的几何特征，加之采用DP980等高强度钢板带来的大回弹问题，不仅需要多达15道生产工序，还面临精度控制与材料强度难以兼顾的困境，局部减薄率控制和尺寸公差精度始终难以突破。
为破解这一难题，该企业组建专项研发团队，构建了"仿真驱动设计+结构创新+智能控制"的技术体系。核心突破点集中在四大方面：其一，创新采用多工位复合冲压技术，将拉伸与局部冲孔工序集成，同步完成侧冲作业，直接减少2道独立工序并规避二次定位误差；其二，研发逆向回弹补偿算法，通过AI成形仿真系统精准预测材料回弹量，对模具型面进行反向补偿，成功减少3次整形工序，关键尺寸公差从±0.2mm提升至±0.1mm；其三，优化智能料带排样设计，采用"Z型排样+局部套料"方案，将材料利用率从62%提升至78%；其四，设计模块化快换结构，搭配物联网监控系统，实现换型时间缩短40%及模具状态实时预警。
数据显示，该技术成果已实现量产应用，除工序缩减和效率提升外，模具开发成本降低25%，单件能耗下降15%，关键区域减薄率稳定在8%-9%，废品率降至0.3%以下，实现了效率、成本、质量的"三重跃升"。行业专家表示，此次连续模技术突破标志着我国冲压拉伸模具从"试错验证"向"预测驱动"转型，为高强钢复杂件加工提供了可复制的技术范式。